1、事故概况

某车间耐磨骨料地面构造如下，在车间钢筋混凝土梁板结构地板上浇筑50mm厚无筋细石混凝土(C30)找平层，在找平层整平的初凝前后，将耐磨骨料(金刚砂)按5kg/m2用量均匀地撒布在找平层上，用地面抹光机磨平。施工合同要求地面具有很高的耐磨性，耐冲击，面层(强度等级为32.5的水泥)回弹值为45，减少扬尘，使用年限15年以上。该钢筋混凝土结构地板于2000年11月浇筑，耐磨地面于2001年7月施工，面积7000m2，造价35万元。据厂方称，耐磨地面完工不到半年，便出现严重裂缝;至2003年地面已严重破损，砂石凸显，产生灰尘，很大地影响生产。因此到现场进行勘察，发现车间地面已大面积空鼓开裂，地面缝格边缘较为严重，找平层混凝土在缝格部位局部松动;局部面层脱皮、起砂、扬尘，揭起脱皮层，可看见脱皮层即耐磨骨料层，其下粘结着一层软弱的水泥泌水浮浆，脱皮层厚约2mm者占多数，厚约3mm者占少数;用混凝土回弹仪随机测试地面321个点，仅有62个点的回弹值达到或大于45(占总数的14%)。因此，认为地面严重破损是施工不当造成的。

2、原因分析

(1)钢筋混凝土结构地板浇筑后，有半年多的施工活动，其上残留着泌水浮浆、落地灰及其他脏污、粉尘。若找平层施工前地板面未清理干净，会导致找平层与地板(基体)粘结不良，而产生空鼓开裂。该地面空鼓开裂形态与常见的质量通病相同，据厂方管理人员讲，当时厂方曾强调清洗地板，但是施工单位还是不认真对待。

(2)在找平层上撒布耐磨骨料前，未处理找平层上的泌水浮浆，致找平层表面聚集一层浮浆软弱层，耐磨骨料层依附在浮浆软弱层上，形成两张皮，造成局部脱皮起砂，现场揭出的脱皮层下均有一层颜色较浅的浮浆层便是证据。

(3)施工单位称，该耐磨骨料为金刚砂(Al2O3、石英砂混合物)，堆积密度(容重)为1.5t/m3，按此计算，5kg/m2用量的堆积厚度应为3.3mm。实际上该地面的耐磨集料层大部分为2mm左右，可认为用料欠足，撒布不均匀，厚薄不一，硬是回弹值普遍低于要求的原因。

3、事故处理

由于该车间早已投入生产，如果返工重作，势必较长时间停产，还要遮盖车间机器设备，问题太多。经协商改为环氧树脂面层：

(1)清理地面缝格，用吸尘机吸除地面的灰尘和局部松动的砂石。

(2)沿裂缝和地面(空鼓0缝格，每隔0.2~0.3m埋设灌浆嘴，地面压以砂袋等重物后，进行改性环氧树脂压力注浆，粘合空鼓开裂的找平层。

(3)打磨地面、清扫、吸尘，涂刷封闭底漆，刮腻子、打磨、吸尘，涂装商品环氧树脂地板漆，清漆罩面。