01漆膜上产生如雨点状的大面积缩孔，怎么办？

起因：

·被涂物表面受水、蜡、抛光剂、灰尘、硅硐、油或润滑油等污染。受到肥皂、清洁剂或底材表面处理剂的残渍污染。

·调漆，喷涂工具及设备不洁净和输气管不清净，有害异物混入涂料中。

·表面准备完毕后待喷涂时被涂面或湿漆膜又被下列污染所污染：落上其他不同涂料的漆雾、压缩空气中的油污、干的抛光残渣。

·涂装环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅硐、打磨灰、蜡雾灰等，或从邻近·工厂而来的空气污染准备完的被涂面或湿漆面。

·工作服，手套等不干净。

·所用涂料的表面张力偏高，流平性和释放气泡性差，涂料自身的抗缩孔性差或混入异物。

预防：

·在进行任何工作之前，应确保表面已清洁。

·任何涉及有机硅树脂产品之工作，应在与喷漆工场分离的建筑物中进行。

·确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃，油雾和漆雾等漂浮。

·涂装工场用设备、工具、胶管及生产用辅助材料等不能带有导致涂料产生缩孔的有害物质，尤其是有机硅化合物。

·严禁裸手，脏手套和脏布接触被涂面。

·选用对缩孔的敏感性低的涂料。在旧漆层上喷涂时应用砂纸充分打磨，并擦干净。

·在有轻微缩孔场合，采用多道薄喷有所改善。

02漆膜上有大量颗粒，怎么办？

起因：

·涂装环境的空气清洁度差。喷漆室、晾干室或烘干室之空气未经过过滤或过滤不当。

·被涂物表面不清洁，在喷涂前未用粘性纱布擦净。

·喷涂尘屑积存于喷漆室内的表面上。

·车辆缝隙，沟槽之灰尘未吹净。

·压缩空气未过滤或过滤不当。

·漆罐盖未盖紧，使灰尘进入使用锈的或脏的容器装涂料和稀释剂；在使用前又未过滤。

·涂装工场的水泥或其他会产生灰尘的地坪未曾封固或未予以湿润；在喷涂区域内进行干打磨、研磨、抛光等；使用品质不佳的遮盖纸，如报纸。

·涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆中铝粉分散不良等。

·操作人员带来的灰尘。工作服上的灰尘，污土及纤维。

预防：

·建立良好的防尘清洁管理制度。对涂装工场，涂装设备及供风系统进行定期的清理，确保涂装环境洁净。

·封固会起灰尘之表面。

·在进行喷涂的每一阶段均需保持车辆的清洁。

·严把涂料质量关，使用前须过滤。

03漆膜上有气泡，怎么办？

起因：

·稀释剂挥发快，涂料的粘度偏高。

·晾干时间短，涂层烘干时升温过急。

·底材（如木材、玻璃纤维板）、底涂层（尤其腻子层）或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。

·搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂，刮涂时混入空气。

·厚涂的腻子层或破坏的缝隙，未能封固。

预防：

·使用漆厂指定的稀释剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。

·按规定的时间晾干，涂层烘干时升温不宜过快。

·底材，底层或被涂面不应含有水分、溶剂和气体，应干燥清洁。

·待涂料中的气泡释放尽后再涂装。

·检查并再次封固损害性车体的缝隙和腻子层。

04漆膜上有针状或象皮革毛孔那样的小孔，怎么办？

起因：

·涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差。尤其色漆喷涂于有粗膜现象的底漆或面漆层上。

·被涂物面上有小孔。在重新涂装前所做的整平工作未能将留存在原有漆面上的针孔清除。

·喷涂后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。

·刮涂腻子涂刮填平技术不良。在喷涂前腻子层又未能封固隔绝。

·被涂物温度过高和被涂物面有污染（如焊药等）。

·涂料中混入异物（如水）。

预防：

·应避免底漆或一道面漆的干喷。确定正确的喷涂粘度及喷涂气压。

·整平旧漆面，以去除所有已呈现之针孔。确保被涂物面清洁。注意被涂物的温度。

·正确掌握刮涂技术，并以整平底漆喷涂于有腻子的部位上。

·喷涂后应按规范晾干，烘干时升温不应过急。添加挥发慢的溶剂使湿涂膜的表干减慢。

·改善涂装环境，防止异物混入漆料中。

05油漆喷涂后不干，漆膜发粘发软，怎么办？

起因：

·双组分涂料的调料的调配比例不正确。

·自干场所换气不良、湿润度高、温度偏低；烘干室外技术状态不良、温度偏低、烘干室装载的被烘干物过多或热容量不同的工件在一个烘干室中烘干。

·慢挥发溶剂使用过量。在喷涂双组分聚氨酯涂料时稀释剂含有水、醇或酸。

·涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）自干型涂料所含干燥剂失效或表干型干燥剂用量过多。

·被涂物上有蜡、硅油、油、水等。

预防：

·须严格按厂家要求比例，调整配双组分涂料，并预防固化剂长期存放失效。

·工作粘度的漆料中含慢挥发溶剂量不应超过15%。

·检查调整自干场所的环境条件和烘干室的技术状况，达到工艺要求的条件。

·氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超过20um，则应分几次涂装。如是干燥剂失效造成，则添加干燥剂。

·不同热容量的工件应有不同的烘干规范，烘干室的装载量应控制在一定范围内。

·严防被涂物和压缩空气将油污、蜡、水等带入涂层中。

·双组分涂料应采用厂家配套的稀释剂。